为什么沥青搅拌站中的沥青/集料比例不稳定？
在沥青路面施工和养护工程中，沥青混合料设计的精确性直接决定了路面的质量和使用寿命。作为沥青混合料设计体系的核心指标，沥青/集料比的稳定性是控制施工质量的关键防线。沥青/集料比不稳定导致的路面缺陷，如路面松软、渗油、车辙和裂缝等，不仅增加养护成本，而且危及交通安全，成为制约工程质量提升的主要瓶颈。本文从沥青/集料比不稳定的基本概念和意义出发，系统分析了沥青/集料比不稳定的迹象、根本原因及其对搅拌站性能的影响，并提出了针对性的解决方案和长期稳定性管理策略，为沥青/集料比的精确控制提供了全面的指导。 沥青搅拌站 生产。
沥青/集料比是多少？?
沥青/集料比是沥青混合料设计中的一个核心参数。它具体表示沥青重量占矿物材料（包括集料、细料和粉状外加剂）总重量的百分比，计算公式为：沥青/集料比 = (沥青重量 / 矿物材料总重量) × 100%。通常，对于石基沥青（SMA）粘结剂处理碎石封层，沥青/集料比在5.5%至5.6%之间；而对于沥青混凝土（AC）细级配混合料，该比值则在4.5%至6.01%之间。简而言之，它直接反映了混合料中沥青的相对含量，是评估沥青与矿物集料混合比例的关键指标。
沥青/集料比例为何重要？
沥青/集料比是控制沥青路面施工质量和服务性能的核心指标。其合理性直接决定路面的强度、稳定性、耐久性和交通安全，具体体现在以下几个方面：
- 确定粘结性能和力学性能：合适的沥青/集料比能确保沥青充分包裹集料颗粒，形成稳定的粘结体系，从而保证混合料的剪切强度、稳定性和压实性。如果沥青/集料比过低，沥青无法完全包裹集料，导致粘结力不足，强度降低，且施工压实困难。如果沥青/集料比过高，过量的沥青会形成“游离沥青”，削弱集料间的互锁力，降低混合料强度。
- 对高低温性能的影响：沥青/集料比直接影响混合料的空隙率和沥青饱和度，从而影响其高温抗车辙性能和低温抗裂性能。例如，过高的沥青/集料比可能导致夏季出现渗油和车辙现象。相反，过低的沥青/集料比会增加空隙率，使混合料在寒冷条件下容易开裂，并易受水渗损害。
- 确保路面耐久性和使用寿命：沥青/集料比过低会导致路面松散、点蚀和渗水，增加路面受水损害和疲劳破坏的风险；而沥青/集料比过高则可能导致油泡和表面光亮，降低路面抗滑性能，加速沥青老化，缩短使用寿命。通过马歇尔试验等方法确定的“最佳沥青/集料比”能够实现混合料性能（如稳定性、空隙率和冻融劈裂强度比）的最佳平衡，从而显著提高路面耐久性。
- 控制施工质量和项目效率：沥青/集料比是沥青混合料生产中的一个关键控制参数。精确控制沥青/集料比可以防止因比例过高而造成的沥青浪费，并降低因比例不足而导致的施工后维护成本，从而为工程质量和经济效益提供重要保障。
沥青-集料比不稳定的常见迹象
沥青/集料比例不稳定会通过多种可观察和可检测的指标表现出来。这些迹象不仅可以作为质量异常的早期预警，还能为故障排除提供关键方向：
1. 沥青消耗量波动数据
沥青消耗量波动是沥青/集料比不稳定的最直接定量指标。它表现为单位工作体积的沥青消耗量与设计值之间的偏差，且波动幅度超过规范要求。主要原因包括：首先，计量系统故障，例如沥青秤或矿粉秤的零点漂移，或矿粉料仓门堵塞/泄漏。其次，原材料和生产参数的偏差——例如混合料设计偏差、细集料含量过高（细集料会吸附更多沥青）、砂石含水量波动以及冷集料仓短缺——都会导致异常的油耗。
在生产控制中，每日对沥青/集料比进行核实可以验证沥青/集料比的准确性。如果核实结果频繁波动，应及时校准测量系统或调整混合料配比。
2. 沥青颜色和纹理不一致
沥青颜色和纹理不均匀是沥青/集料比例不稳定的视觉指标，表现为“斑点状混合料”（集料包覆不足）、局部粘稠/干燥或密度不均。其根本原因包括沥青/集料比例失衡和混合不充分：比例过低通常会导致斑点状混合料，而比例过高则会导致局部粘稠和过度光泽。
造成这种情况的原因主要有三个：首先是原材料问题，例如集料表面的杂质或水分会阻碍粘结；其次是混合料设计偏差，导致沥青/集料比例失衡；第三是搅拌工艺缺陷，例如搅拌时间不足导致粘结不充分。此外，当降雨后集料含水量超过7%时，细料会粘附在未干燥的集料上，形成大面积的斑驳区域——在表面粗糙的集料上尤为明显。
3.过度 S烟雾或 O疼痛 During M宜兴
拌合过程中烟雾突然增多和刺鼻气味加剧，是沥青/集料比例不稳定的重要早期预警信号，通常与比例过高或加热温度异常有关。沥青在160-250℃的施工温度下会释放烟雾，正常情况下排放量可控。然而，当沥青/集料比例过高时，过量的沥青会发生过度的高温挥发。如果再加上燃烧器或风门故障导致的异常温度，就会显著增加烟雾量并加剧气味（例如油腻味或烧焦味）。
此外，细集料中过高的粘土含量会吸附沥青，从而被动地增加沥青消耗量并提高沥青/集料比。同时，粘土颗粒与沥青之间的高温反应会加剧异味。过量的烟雾中含有大量有害气体，例如一氧化碳和二氧化硫，不仅会造成环境污染风险，还会带来安全和健康隐患。
4. 混合物质量检测频繁失败
混合料质量测试中频繁出现不合格结果是沥青/集料比例不稳定的核心定量证据。该比例直接影响马歇尔稳定度、流值、空隙率和压实度等关键指标。当这些指标在标准化测试中频繁超出规范要求时，极有可能是由于沥青/集料比例失衡造成的。
具体表现与偏差方向相关：– 当沥青/集料比过低时，混合料强度不足，导致马歇尔稳定度低于规范值（例如，AC-13型≥8kN），空隙率超过3%-5%的设计范围，压实度低，芯样松散。当沥青/集料比过高时，集料内部摩擦力降低，导致高温稳定性不足。流值超过4.5mm的上限，增加车辙敏感性。此外，压实度过高，增加泌水风险。
此外，沥青/集料比例的测试误差（例如，离心萃取法中矿物粉末泄漏、取样不具代表性等）也会导致测试失败。这些问题需要通过标准化程序和人员培训来解决。
5. 客户投诉和现场铺路问题
沥青/集料比例不稳定最终会体现在施工结果上，引发现场问题和客户投诉——这是最直接的终端用户体验。问题的特征取决于偏离最佳沥青/集料比例的方向。
沥青/集料比过低时，沥青粘结力不足会导致路面出现松散、点蚀、裂缝和渗水等缺陷。沥青/集料比过高时，过量的沥青会导致渗油、表面光亮、车辙和油渍聚集，降低路面平整度和防滑性能，危及交通安全。
常见问题包括路面平整度差、过早开裂/渗油/松散以及雨天渗水。这些问题需要追溯到生产环节，调查计量系统、原材料质量、混合工艺以及其他因素，以解决沥青/集料比例不稳定的根本原因。
沥青/集料比不稳定的主要原因
沥青/集料比例不稳定的根本原因可追溯到生产过程中的多个关键环节，包括设备系统、原材料特性、控制程序和人为管理。主要影响因素包括：
1.不准确 沥青 w八点 systems
沥青称重系统的测量精度直接决定了沥青/集料比的基础准确性。误差主要源于三个方面：第一，称重传感器老化。长期暴露于高温和振动环境中会导致内部元件磨损或性能下降，进而造成信号传输失真，无法准确反映沥青的实际重量。第二，校准不及时。如果未按规范定期校准沥青秤，随着设备磨损，测量偏差会累积到超出允许范围。第三，沥青温度影响称重精度。在160-250℃的施工温度范围内，温度波动会导致密度变化。如果称重系统没有动态温度补偿功能，重量测量就会不准确。
2. 骨料含水率波动
不稳定的集料含水率是影响沥青/集料配比平衡的关键原材料因素，具体表现如下：首先，季节性和天气相关的含水率变化会导致雨季和梅雨期间含水率显著升高，而冬季干燥则会导致含水率降低。周期性的环境变化使得保持集料含水率的稳定变得困难；其次，由于干燥设备容量不足或干燥时间不够，集料干燥性能不佳，无法将集料含水率降低到设计控制范围内，从而导致残留水分；第三，残留水分会增加集料的表观重量，直接影响集料的有效重量，导致计量系统误判集料用量，进而造成实际沥青/集料配比与设计配比的偏差。此外，含水率每波动1%，搅拌站的生产能力就会下降约10%，进一步加剧混合料配比的不平衡。
3. 集料输送系统问题
骨料输送系统的稳定性直接影响计量精度。常见问题包括：第一，皮带秤磨损——长时间输送硬质骨料会导致称重面磨损和张力变化，从而导致称重传感器读数不准确；第二，由于闸门调节机构故障或磨损，给料机闸门开度不均匀，导致不同时间段的骨料卸料速率波动，无法实现均匀定量输送；第三，冷料仓堵塞或分离——骨料在储存过程中可能因粒径差异而分离，或因水分粘附而堵塞料仓开口——导致卸料中断或流量突变，从而影响输送的连续性。
4. 沥青 泵和管道问题
沥青泵及管道系统负责沥青的输送和计量供应。其故障会直接导致沥青供应异常：
首先，泵磨损或压力不稳定。沥青泵长时间运行后，内部密封件和叶轮会磨损，导致泵泄漏或输出压力波动，进而造成沥青流量不稳定。其次，管道内残留空气。更换沥青输送管线或系统维护后，管道内残留的空气未完全排出，会影响流量测量，如同“往混合料里加沙子”一样，降低测量精度。第三，温度控制不当导致沥青粘度变化。管道加热/保温系统故障会导致沥青温度偏离设定值，改变粘度，进而影响管道内的流速，最终造成单位时间内供料量波动。
5. 控制系统和软件错误
作为生产过程的“大脑”，控制系统和软件的故障会导致沥青/集料比例控制逻辑出现故障：
首先，PLC程序过时。随着生产工艺的升级或原材料特性的变化，现有的PLC（可编程逻辑控制器）程序可能无法同步更新，从而无法适应新的生产需求，导致控制算法滞后或偏差。其次，当操作员错误输入关键参数（例如混合比例或温度补偿系数）或未能及时确认调整时，就会出现错误的参数设置，导致系统基于错误数据运行。第三，称重模块之间的通信故障。当控制系统与称重模块（例如沥青秤、骨料秤）之间的信号传输受到电磁干扰或线路老化等因素干扰时，就会出现通信中断或数据延迟，从而破坏模块间的协同控制。
6. 人为运营和管理因素
人员操作和管理的标准化对于确保沥青/集料比的稳定至关重要。主要问题包括：第一，操作人员培训不足，导致人员对设备原理、参数设置和故障诊断方法缺乏足够的了解，阻碍了生产过程中异常信号的及时识别和处理；第二，自动化生产过程中容易出现人为干预。由于经验不足或判断失误，操作人员随意更改设备参数或测量结果，扰乱了沥青/集料比的稳定控制；第三，缺乏标准化的操作规程（SOP）、明确的生产流程、设备校准标准和质量控制规程，导致不同班次和人员操作差异，增加了沥青/集料比波动的风险。
不稳定的配比如何影响沥青搅拌站的性能
沥青混合料配比的稳定性直接影响施工效率、生产成本、设备磨损和施工可靠性。 沥青搅拌站不稳定的比例会对工厂的多个方面性能产生负面影响，具体而言：
1. 沥青混合料稠度降低
沥青/集料比不稳定会直接破坏沥青混合料的稠度平衡，导致其可施工性下降。当沥青/集料比过高时，过量的沥青会在集料颗粒间形成过多的“游离沥青”，起到过强的润滑作用。这会显著降低颗粒间的内摩擦力，降低混合料稠度，使其变得松软。这种情况通常会导致离析和渗油问题，使得后续摊铺过程中难以控制路面平整度。当沥青/集料比过低时，沥青不足以完全包裹集料颗粒，导致混合料稠度不均匀，出现局部松软区域。这会形成“白点”，破坏混合料的内聚性。这种异常的稠度波动会导致搅拌站的产量无法满足施工规范要求，需要频繁调整生产参数，间接降低了搅拌站的有效生产效率。
2. 增加燃料和 沥青 消费
沥青/集料比例不稳定会显著增加拌合站的燃料和沥青消耗成本。一方面，当集料水分波动导致沥青/集料比例失衡时，干燥设备必须消耗更多燃料来延长干燥时间或提高干燥温度，以降低集料水分并确保混合料质量。统计数据显示，集料水分每波动1%，拌合站的生产能力就会下降约10%，燃料消耗也会相应增加。另一方面，过高的沥青/集料比例会直接增加沥青消耗。反之，比例不足导致混合料质量不达标，则需要对废料进行再加工，从而消耗额外的沥青和燃料。此外，比例不稳定导致的混合料稠度异常会使搅拌更加复杂，需要延长搅拌时间并进一步增加燃料消耗。而且，计量系统误差导致的沥青/集料比例偏差可能会在拌合站造成沥青持续过量消耗，而操作人员却浑然不知，最终造成材料浪费。
3. 提高混合部件的维护频率
沥青/集料比例不稳定会加速搅拌站核心部件的磨损，导致维护频率增加和维护成本上升。当沥青/集料比例过高时，较软的混合料会粘附在搅拌筒、搅拌臂和叶片等表面，形成难以清除的顽固沥青沉积物。这不仅会降低搅拌效率，还会导致应力分布不均，加速搅拌臂和叶片的磨损和变形。同时，过量的沥青会渗入部件接缝，腐蚀密封件，并引发漏油或物料溢出。当沥青/集料比例过低时，包覆不充分的硬质矿物颗粒在搅拌过程中会产生更大的冲击和摩擦，加剧搅拌部件的磨损，尤其是在搅拌叶片上更为明显。此外，不稳定的沥青/集料比例需要频繁停机进行设备参数调整和部件清洁，进一步增加维护频率和停机时间，同时降低搅拌站的连续运行能力。
4. 承包商与项目业主之间的信任度下降
沥青/集料比例不稳定导致的混合料质量问题会直接破坏搅拌站、承包商和项目业主之间的合作信任。混合料稠度异常和因比例失衡导致的质量检验不合格，会造成路面缺陷，例如路面松动、开裂、渗油和车辙。这些缺陷会影响项目质量和使用寿命，引发业主投诉和责任追究。在现代公路建设中，项目管理通常采用智能监控平台，从搅拌站收集沥青/集料比例和混合料配比等实时生产数据。沥青/集料比例的频繁波动会触发平台警报，表明生产过程控制不足，并损害搅拌站的行业声誉。对于长期合作项目而言，信任度的下降会削弱搅拌站的竞争优势，甚至可能阻碍其未来的市场扩张。
如何解决沥青/集料配比不稳定问题
为解决沥青/集料比不稳定的根本原因，必须在整个生产过程中实施全面的闭环控制系统。这包括针对测量精度、原材料控制、设备维护、系统升级和人员管理等方面的专项措施，以确保沥青/集料比保持在设计参数范围内。具体关键措施如下：
1.增强 沥青 称量精度
沥青称重精度是控制沥青/集料比的基础。可靠性必须通过三项保障措施来加强：首先，按照规范，至少每月对沥青秤进行零点校准和满量程校准，并定期进行校准。新设备投入使用前以及大修后均需进行计量认证，以确保称重误差控制在±0.5%以内。其次，升级为高精度称重传感器，用耐高温、耐振动的高精度传感器替换老化或性能下降的传感器，从而提高信号传输的稳定性和精度。第三，安装沥青温度补偿系统，实时采集沥青温度数据。该系统算法能够动态校正温度变化引起的密度波动，确保在不同温度下称重结果的一致性。
2. 稳定骨料水分和给料
集料含水量的波动是导致沥青/集料比例失衡的关键因素。需要在检测、储存和干燥过程中进行全面控制：
首先，在骨料输送带上安装实时水分检测设备，部署在线水分传感器。将数据与控制系统同步，实现动态水分监测和自动补偿，并在水分波动超过0.5%时发出警报。其次，加强骨料堆场管理，实施分区存储和防雨覆盖，保护骨料免受雨水侵蚀。不同批次和水分含量的骨料应分开存放，严禁混放。第三，优化干燥机性能和火焰控制。定期维护干燥设备，清理滚筒内积聚的物料，确保均匀加热。通过智能火焰控制系统精确调节燃烧强度，并根据在线水分数据动态调整干燥时间，持续将骨料出料水分含量保持在0.5%以下。
3. 优化骨料给料和称重系统
确保骨料供应均匀且数量充足对于维持稳定的沥青/骨料比例至关重要。给料和称重方面的关键优化措施包括：
首先，更换磨损的皮带秤。定期检查称重面磨损情况和张力状态，磨损超过限值时及时更换，确保测量精度符合规范。其次，平衡冷给料机的流量。维修和调整闸门调节机构，确保闸门开度均匀。采用变频调速进行闭环流量控制，防止出料波动。第三，严格控制破碎筛分过程中的粒度分布，确保集料级配均匀。在冷集料仓中安装防分离装置，防止因级配不均造成的堆积和堵塞，保证连续均匀出料。
4. 维护 沥青 供应系统
沥青供应系统的稳定运行直接影响沥青输送量。建立日常维护机制：
首先，定期检查泵和阀门。每周检查应涵盖沥青泵的密封件和叶轮磨损情况，并及时更换损坏的部件。每月对沥青输送管道中的阀门进行维护，确保其运行顺畅、无泄漏，并维持稳定的沥青输送压力。其次，保持管道的良好保温和加热。对沥青输送管道进行全面保温，并定期检查加热装置，以防止管道内沥青冷却凝固或局部过热。第三，将沥青温度维持在最佳范围内。根据沥青等级规范，将输送和混合温度稳定在160-180℃。利用智能温控系统动态调节加热功率，防止因温度过高或过低而导致的粘度波动，并确保沥青流量的稳定。
5. 升级控制系统和自动化水平
提高控制系统的智能化程度是实现精确沥青/集料比例控制的关键：
首先，采用智能沥青搅拌站控制系统取代老旧的PLC系统。选用具备多模块协同控制能力的智能系统，以提高控制算法的精度和响应速度；其次，建立生产数据监控平台，实现实时数据监控和报警。持续采集沥青/集料比、混合料配比、温度、流量等关键指标。设置数据阈值，当沥青/集料比波动超过±0.3%时，自动触发声光报警，并将报警信息推送至管理终端；第三，集成自动混合料配比校准功能。系统根据实时水分检测和称重数据动态调整集料与沥青的比例，最大限度地减少人为干预误差。
6. 加强操作人员培训中的过程控制
操作人员的合规性对于所有措施的实施至关重要。应通过以下方式加强培训和流程监督：
首先，制定标准操作规程 (SOP)，明确设备操作流程、参数设置、校准维护和质量检验的质量标准。这能确保不同班次和人员的操作规范保持一致。其次，定期开展技术培训，每月至少组织一次培训，内容涵盖设备原理、参数调整标准、故障诊断与解决以及安全规程。所有人员必须通过考核才能获得工作许可。第三，实施数据驱动的绩效评估，将沥青/集料比稳定性、产量率等指标纳入操作员绩效考核。通过数据量化操作质量，能够激励标准化操作规范的实施。
先进的沥青搅拌站如何解决配比不稳定问题
随着智能技术的应用 沥青搅拌站先进的设施集成了三大核心智能系统，从源头上提高沥青/集料配比控制的精度，从而能够主动预防和精准解决不稳定问题。具体解决方案包括：
1. 智能称重配料系统
智能称重配料系统是先进沥青搅拌站沥青/集料配比控制的核心。与传统系统相比，该系统通过多维度升级，实现了更高的测量精度和配料协调性。该系统采用高精度数字称重传感器，具备自动零点跟踪和非线性补偿功能，能够承受高温、振动等严苛工况。称重精度保持在±0.2%以内（远超传统的±0.5%标准）。该系统集成智能配料算法，能够根据集料特性和沥青等级优化混合逻辑，同步多台称重秤的称重节奏，防止混合料偏差。此外，该系统还具备称重数据自诊断功能，一旦传感器出现异常或测量值超出范围，系统将自动触发校准警报并锁定生产，以防止不合格物料的产生。
2. 全自动湿度补偿系统
针对集料含水量波动，该先进拌合站的全自动水分补偿系统通过“实时检测—动态计算—精确补偿”实现闭环控制。集料干燥前后安装的高频微波水分传感器实时采集数据并传输至中央控制系统。算法自动计算沥青补偿量和干燥参数调整——集料含水量每增加1%，调整时间仅需0.5秒。系统自动增加沥青供应量并调整干燥参数，确保干燥后集料含水量低于0.3%。与传统的人工调整相比，该系统响应速度提升10倍以上，消除人为误差，并从源头上防止含水量影响沥青与集料的比例。
3. 集成质量控制模块
先进的拌合站集成了一个质量控制模块，可在整个拌合过程中实时监测和智能调节沥青/集料比，实现主动式质量管理。该模块包含三大关键功能：首先，它采用在线红外光谱技术实时分析拌合物中的沥青含量，并与设计值进行对比，当偏差超过±0.3%时自动触发拌合物调整；其次，它利用大数据算法，基于沥青/集料比和温度等生产数据预测马歇尔稳定度、空隙率等关键指标，主动降低质量风险；第三，它自动记录每批次的生产数据，创建可追溯的质量档案，便于高效排查故障。此外，该模块还与项目的智能管理平台对接，实现生产数据的远程监控和共享，提高质量控制的透明度。
长期保持比例稳定的预防措施
实现长期稳定性需要建立一套常规的预防性闭环系统。这包括日常检查、定期维护、数据监控和持续改进，以从源头上降低波动风险。具体措施包括：
1. 日常和每周检查清单
建立分级检查机制，以便及时发现潜在危险。每日检查重点：
首先，校准测量系统的零点，以确保基准准确。
第二，核实关键设备状态——确认沥青泵压力、管道温度等，并检查是否有泄漏或堵塞。
第三，确认原材料状况——检查集料防雨措施，抽查水分含量，并核实沥青等级库存。第四，核实生产数据，计算沥青集料比偏差，并记录异常原因。
每周检查重点：第一，抽查称重系统精度，确保误差符合规定；第二，校准传感器和检测设备；第三，清洁和润滑设备，清除积聚的物料，维护运动部件；第四，检查安全和环境设施，确保废气处理设备等正常运行。
2. 预防性维护计划
制定完整的维护周期计划，根据设备寿命和运行条件确定维护周期，以防止突发故障影响沥青/集料配比。短期（每月）：维护计量系统、清洁干燥滚筒、校准控制系统；中期（每季度）：检修沥青供应系统、清洁集料仓、升级控制软件；长期（每年）：对核心设备进行深度检查、获取计量系统的第三方认证、评估并升级智能模块。
3. 历史数据分析和趋势监测
利用智能系统建立历史沥青集料比档案，通过趋势监测预测风险。定期汇总数据，识别波动模式、常见原因，并制定应对措施。运用大数据建模预测波动趋势，触发警报，并提供调整建议（例如，在雨季提前优化含水量阈值和沥青补偿策略）。
4. 通过工厂审核实现持续改进
建立内外审计一体化机制，推动控制系统优化。每月开展内部自查，审查检查记录、维护执行情况，并找出薄弱环节；每半年开展一次外部审计，评估计量准确性和流程合规性。审计后，编制问题清单和改进报告，纳入绩效评估，并持续改进控制流程和技术措施。
许多沥青搅拌站操作人员也面临着如何精确混合再生沥青路面材料（RAP）和原生骨料的难题。我们发布了一份完整的技术指南，涵盖了可再生材料的精确配比方法、设备配置和优化配方： 如何精确控制沥青搅拌站中可再生材料与集料的比例
结语
总之，保持沥青/集料比例稳定 沥青搅拌站 沥青/集料比是整个生产过程中的核心质量控制点，直接影响混合料质量、路面耐久性和运行效率。其不稳定性源于多种因素，包括设备精度、原材料特性、系统性能和人为操作等，往往导致质量缺陷、设备磨损和信任度下降。解决这一问题需要在整个生产过程中建立闭环控制系统。应采取针对性措施，例如提高测量精度和稳定原材料状态，从源头上控制风险。应利用先进的智能系统进行精准的预防和控制，并辅以日常维护、数据监测和持续审核，以确保长期稳定性。未来，智能化和数字化技术的深度应用将推动更精准、更高效的沥青/集料比控制，为提升沥青路面工程质量、支撑公路建设的高质量发展奠定基础。
