Centrale de malaxage continue d'asphalte

En tant que fabricant professionnel d'équipements de construction routière, ZOOMLINELa centrale d'enrobage en continu de [Nom de l'entreprise] peut être personnalisée en fonction des exigences du projet et se divise en trois séries, adaptées à différents scénarios de besoins de construction.

Centrale d'enrobage continu série ZAP-C

Les principaux composants de la centrale d'enrobage continu de la série ZAP-C comprennent un système d'alimentation en granulats froids, un tambour de séchage, un malaxeur continu, un système de combustion, un système de dépoussiérage, etc. Sa capacité de production varie de 20 à 200 tonnes par heure, ce qui la rend adaptée aux grands projets fixes exigeant une capacité de production élevée grâce à sa capacité de production stable. Elle peut fournir un mélange bitumineux homogène et de haute qualité pour le projet pendant une longue période.

Centrale d'enrobage de la série DHB

La configuration de base d'une centrale d'enrobage de la série DHB comprend un système d'alimentation en matériaux froids, un filtre, un tambour de séchage, un élévateur, un dépoussiéreur, un silo à produits finis, un système de contrôle photoélectrique, etc. Avec une capacité de 20 à 80 tonnes/heure, la centrale offre un équilibre entre efficacité et coût et constitue l'équipement de choix pour les projets de petite et moyenne envergure, largement utilisé dans des contextes tels que la réparation des routes municipales et la construction de routes départementales.

ZAP-CM Series Centrale d'enrobage à tambour super mobile

La centrale d'enrobage à tambour mobile super-performante de la série ZAP-CM est optimisée et reconstruite à partir d'équipements stationnaires et semi-mobiles, combinant la portabilité et la stabilité des équipements stationnaires, avec une capacité de 20 à 200 tonnes/heure et la possibilité de basculer facilement entre les modes de fonctionnement mobile et stationnaire, ce qui la rend particulièrement adaptée aux projets de construction routière nécessitant un délai d'exécution rapide, tels que les travaux d'urgence temporaires, la reconstruction de routes rurales, etc.

La centrale d'enrobage en continu est largement utilisée dans tous types de projets de construction d'infrastructures, notamment les autoroutes, les pistes d'aéroport, les routes urbaines et d'autres domaines d'ingénierie essentiels. Elle est particulièrement adaptée aux projets de construction de grande envergure et urgents, afin de garantir l'avancement du projet grâce à sa capacité de fonctionnement ininterrompue.

Différentes séries de centrales d'enrobage en continu peuvent répondre précisément aux besoins du site :

La centrale d'enrobage en continu de la série ZAP-C est adaptée aux projets stationnaires de grande envergure, tels que la reconstruction et l'élargissement des autoroutes, la construction de rocades urbaines, etc.

La centrale d'enrobage à tambour mobile ZAP-CM Series Super Mobile est adaptée aux projets nécessitant une mobilité élevée, tels que la reconstruction de routes rurales, les projets de secours d'urgence, etc.

La centrale d'enrobage de la série DHB est adaptée aux projets municipaux de petite et moyenne envergure, tels que la réparation des routes secondaires urbaines, la construction de routes de parcs, etc., pour atteindre un équilibre entre efficacité et coût.

Le fonctionnement stable d'une centrale d'enrobage en continu repose sur le travail coopératif de ses composants essentiels, chacun d'eux remplissant une fonction clé et présentant des avantages spécifiques.

Système d'alimentation en granulats froids

Le système d'approvisionnement en granulats froids se compose d'un silo froid, d'un alimentateur à bande, d'un alimentateur et d'un convoyeur pour granulats primaires, ainsi que d'un alimentateur et d'un convoyeur pour granulats recyclés. De conception modulaire et équipé d'un système de protection de l'environnement, il assure non seulement une livraison précise des granulats, mais réduit également les fuites de poussière pendant le fonctionnement et s'adapte à la demande d'approvisionnement synergique en granulats primaires et recyclés.

Système de séchage et de chauffage

Le système de séchage et de chauffage comprend un tambour de séchage pour les matériaux primaires, un tambour de séchage pour les matériaux recyclés, un brûleur, un compresseur d'air, une cuve à fioul lourd et une cuve à fioul léger. Sa fonction principale est de sécher et de chauffer uniformément les granulats froids afin d'atteindre la température requise pour le mélange ultérieur et de garantir la stabilité de la qualité du mélange bitumineux.

Levage Système

Le système de levage comprend un élévateur à granulats chauds, un élévateur à matériaux recyclés et un élévateur à poudre. Après chauffage des granulats à la température définie, les élévateurs à granulats chauds et à matériaux recyclés les acheminent vers les équipements de criblage correspondants, tandis que l'élévateur à poudre transfère les charges vierges et recyclées vers les trémies de stockage, assurant ainsi un transfert ordonné des matériaux.

Système de mélange (mélangeur continu)

Doté d'un mélangeur à double arbre horizontal à palettes, d'un mélangeur vibrant, d'un système de lubrification centralisé et d'un châssis principal, il peut mélanger complètement les granulats, le filler et le bitume après pesage quantitatif selon le rapport défini afin de garantir l'homogénéité du mélange fini et de répondre aux normes de qualité du projet.

Système d'élimination des poussières des filtres à manches

Le système de dépoussiérage à sacs comprend un dépoussiéreur à coquilles d'escargots, un sac dépoussiéreur principal et un système d'air induit, ainsi qu'un système d'air induit pour la régénération du matériau. Ce système permet non seulement d'accroître la différence de pression entre les deux extrémités du tambour de séchage, d'améliorer le débit d'air chaud et d'optimiser le chauffage et le séchage, mais aussi de réduire la concentration des gaz de combustion et les émissions de poussières, conformément aux normes environnementales. Parallèlement, le conduit est relié à un crible vibrant, ce qui permet d'éliminer les poussières en suspension dans le bac de criblage, de créer une dépression dans le canal de transport des granulats et de réduire les fuites de poussière au niveau des joints. De même, le conduit d'air est relié au crible vibrant, ce qui permet d'éliminer les poussières en suspension dans le bac de criblage et de créer une dépression dans le canal de transport des granulats, réduisant ainsi les fuites de poussière au niveau de tous les joints.

Système d'alimentation de remplissage

Le système d'alimentation en poudre comprend une trémie de remplissage primaire, une trémie de remplissage de régénération, une trémie de stockage de la poudre de régénération, un convoyeur à vis pour le remplissage et un convoyeur à vis pour les déchets de poudre. Les doseurs primaire et de régénération peuvent être utilisés directement après pesage, et les déchets de poudre à forte teneur en impuretés sont évacués du système par un convoyeur spécifique afin de garantir la pureté du doseur.

Système d'approvisionnement en bitume 

Le système d'approvisionnement en bitume se compose d'un réservoir de bitume haute température, d'un réservoir de mélange de bitume haute température, d'un réservoir de déchargement de bitume, d'une pompe à bitume et d'un système d'huile caloporteuse, qui est responsable du stockage et de la livraison quantitative de l'asphalte afin d'assurer la stabilité et la précision de l'approvisionnement en asphalte pour répondre au rythme de production continue.

Système de circuit pneumatique

Le système pneumatique est équipé d'un compresseur d'air, d'un filtre à air, d'un sécheur et de composants pneumatiques. Chaque système de matières premières et de matériaux recyclés dispose de son propre circuit pneumatique indépendant, ce qui garantit le fonctionnement stable de chaque composant et évite l'impact d'une panne du circuit pneumatique sur l'efficacité globale de la production.

Système de contrôle

Le système de contrôle utilise des composants électriques Siemens allemands, capables de fonctionner de manière stable même dans des conditions de travail difficiles ; doté d’un automate programmable OMRON japonais et d’un écran tactile, il possède une forte capacité de traitement des données, prend en charge le contrôle automatisé des tables de données et peut stocker toutes sortes de données de fonctionnement en temps réel ; tous les interrupteurs d’alimentation du système peuvent être commandés depuis le panneau de contrôle, ce qui est pratique et efficace, et le niveau de protection de l’armoire de contrôle atteint IP55, ce qui est conforme aux normes les plus élevées de l’industrie mondiale.

Le principe de fonctionnement de base de toutes les centrales d'enrobage en continu repose sur un système d'alimentation en matériaux froids calibré, utilisé pour doser avec précision les granulats avant leur entrée dans le tambour de séchage, et se divise ensuite en deux processus principaux selon le type de centrale :

Le malaxeur à tambour est le type d'installation continue le plus courant. Le tambour rotatif assure le séchage et le malaxage : les granulats sont d'abord séchés dans le tambour, puis ajoutés à l'arrière pour le séchage. Dans une autre installation, les granulats sont d'abord séchés dans le tambour, puis l'asphalte et le filler sont ajoutés à l'arrière, et tous les matériaux sont mélangés dans la même chambre. Cette conception intégrée confère à l'équipement une compacité, une simplicité mécanique et une grande maniabilité, le rendant adapté aux opérations mobiles.

La centrale d'enrobage continu avec malaxeur externe à double arbre utilise une conception séparant les étapes de séchage et de malaxage. Après séchage et chauffage des granulats dans le tambour rotatif, ceux-ci sont acheminés vers le malaxeur externe à double arbre, où l'asphalte est ajouté et mélangé aux granulats et au filler. Ce procédé permet un meilleur contrôle du malaxage, réduit les émissions d'hydrocarbures et produit un mélange homogène de qualité supérieure à celui obtenu avec une centrale d'enrobage à tambour.

Efficacité et rendement améliorés

L'efficacité exceptionnelle de la centrale d'enrobage continue est son principal atout. Comparée aux centrales d'enrobage discontinues, son fonctionnement sans interruption réduit considérablement les temps d'arrêt et permet une production continue et stable d'enrobé, assurant ainsi un approvisionnement constant en matériaux pour le chantier et garantissant son avancement.

Production rentable

L'équipement de la centrale d'enrobage en continu ne nécessite pas de démarrages et d'arrêts fréquents, ce qui réduit considérablement la consommation d'énergie. De plus, la simplification du processus diminue les besoins en main-d'œuvre, et son exploitation à long terme permet de réaliser des économies considérables. C'est le choix idéal pour les entreprises qui souhaitent optimiser leur budget, tout en privilégiant la qualité et l'efficacité.

Qualité constante du mélange d'asphalte

Grâce au système de contrôle avancé, le rapport de mélange peut être ajusté avec précision, et le processus de production ininterrompu évite les fluctuations de qualité entre les lots et garantit que chaque lot de produit fini répond aux spécifications du projet.

Flexibilité dans l'utilisation des matériaux

Une centrale d'enrobage en continu peut traiter de manière flexible les mélanges d'asphalte recyclés (RAP), différents types d'agrégats et d'additifs, et peut ajuster le rapport des matériaux en fonction des spécifications d'asphalte des différents projets, s'adaptant ainsi largement à divers scénarios de construction.

Opérations respectueuses de l'environnement

ZOOMLINE La centrale d'enrobage en continu répond aux exigences environnementales des projets d'infrastructure actuels en optimisant la consommation de carburant, en réduisant les émissions et la production de déchets, et grâce à un système de dépoussiérage très efficace, elle peut contrôler efficacement la pollution par les poussières et les fumées afin de respecter les réglementations environnementales.

Fonctionnement et maintenance simplifiés

Le système de contrôle automatisé de la centrale d'enrobage en continu réduit le besoin d'intervention manuelle, le nombre de pièces mécaniques, l'usure des équipements et diminue considérablement la charge de travail quotidienne liée à la maintenance, réduisant ainsi le taux de panne des équipements et les coûts de maintenance.

Installation rapide et mobilité

Comparée aux centrales d'enrobage discontinues, la centrale d'enrobage continue présente une période d'installation et de mise en service plus courte, et de nombreux modèles sont mobiles, ce qui permet de les transférer rapidement sur différents chantiers, réduisant ainsi les coûts logistiques et d'installation et garantissant un démarrage rapide du projet.

Augmentation de la capacité de production

La capacité du ZOOMLINE Les centrales d'enrobage en continu ont une capacité de 20 à 200 tonnes/heure, ce qui permet de répondre aux besoins importants en matériaux des grands projets d'autoroutes, d'aéroports et autres, sans craindre qu'une capacité insuffisante n'affecte l'avancement des travaux.

En tant qu'équipement de mélange d'asphalte courant, il existe des différences importantes en termes de flux de travail, de système central, de paramètres de performance, etc., entre la centrale de mélange d'asphalte continue et la centrale de mélange d'asphalte discontinue, qui doivent être choisies judicieusement en fonction des exigences du projet.

processus de travail

La centrale d'enrobage en continu adopte un mode de production ininterrompu : les granulats, les fillers et l'asphalte sont alimentés en continu dans l'équipement pour achever le traitement ;

La centrale d'enrobage par lots fonctionne par cycles, chaque cycle durant environ 45 secondes, et la production de mélange est réalisée par un fonctionnement phasé.

Système de mélange

En termes de système de mélange, la centrale d'enrobage en continu adopte généralement un mode de mélange intégré au tambour ou un mode de mélange externe, tandis que la centrale d'enrobage par lots nécessite d'abord de peser et de tamiser les granulats, le filler et l'asphalte, puis de les envoyer dans la cuve de mélange pour le mélange.

Système de pesée

La centrale d'enrobage en continu utilise un système de pesage manuel ou un régulateur électromagnétique à bande transporteuse, ce qui nécessite des granulats de haute qualité ; la centrale d'enrobage par lots est équipée d'un système de pesage grossier de première classe et d'un système de pesage fin de deuxième classe, qui mesure avec précision les granulats, l'asphalte et le filler, et la précision du contrôle est meilleure.

Sortie

En termes de capacité de production, la centrale d'enrobage en continu a une capacité de 20 à 200 tonnes/heure, axée sur une production continue et efficace ; la centrale d'enrobage par lots a une capacité de 40 à 400 tonnes/heure, avec des mélanges de haute qualité comme objectif principal.

Coût et Sstructure

La centrale d'enrobage en continu présente une structure simple, sans tour de mélange ni crible vibrant, un coût d'achat et d'installation des équipements inférieur et un cycle de mise en service plus court ; la centrale d'enrobage par lots a une structure complexe, un coût plus élevé, mais de meilleures performances environnementales.

Comment choisir?

Si le besoin d'un approvisionnement continu en matériaux, adapté aux projets de petite et moyenne envergure, à la construction de routes de faible qualité, aux contraintes budgétaires ou au besoin d'une exploitation mobile, privilégiez le choix d'une centrale d'enrobage en continu ;

Si le projet exige une précision de pesage des matériaux, un effet de tamisage et une qualité élevée, notamment pour les autoroutes, les aéroports et autres projets de grande envergure, et nécessite l'ajout de mélanges spéciaux tels que de la mousse, des fibres, des particules de caoutchouc, ou encore le respect de strictes exigences environnementales, il est recommandé de choisir une centrale d'enrobage par lots.

Importance

Un entretien régulier est essentiel au bon fonctionnement d'une centrale d'enrobage continu. Il permet de maintenir la capacité nominale des équipements, d'éviter les pannes et les arrêts de production qui impactent l'avancement des travaux, d'améliorer leur efficacité, de réduire les temps d'arrêt imprévus et d'assurer la continuité de la production. Il contribue également à éliminer les risques pour la sécurité, en prévenant les défaillances mécaniques, les incendies, les explosions et autres dangers, et en protégeant les opérateurs. De plus, il ralentit l'usure des équipements, prolonge leur durée de vie, réduit les coûts de réparation et de remplacement, et garantit leur conformité aux normes de sécurité et environnementales, évitant ainsi les amendes et autres sanctions.

Tous les jours Plan

Nécessité quotidienne d'élaborer un plan de maintenance complet pour la centrale d'enrobage continu, axé sur la lubrification et l'inspection mécanique : lubrification régulière des roulements, moteurs, engrenages et autres composants clés, à l'aide de lubrifiants recommandés par le fabricant et adaptés à la température ; inspection visuelle régulière, vérification de la corrosion, des fissures, des bruits anormaux et autres problèmes, surveillance des vibrations et de la coaxialité des pièces mobiles, et correction rapide des écarts.

Plan de maintenance

Effectuez un entretien spécifique pour chaque composant essentiel de la centrale d'enrobage continu : le tambour de séchage doit être nettoyé régulièrement de la poussière, du gravier et des résidus d'asphalte afin d'éviter tout colmatage, source de surchauffe et de mélange irrégulier ; le système de dépoussiérage doit être nettoyé régulièrement des filtres et des sacs pour garantir la qualité de l'air et éviter une contre-pression excessive ; les cuves et canalisations d'asphalte doivent être rincées régulièrement pour éviter le dépôt d'impuretés et le colmatage, notamment après un stockage prolongé ; les bandes transporteuses et l'élévateur à godets doivent être nettoyés des résidus d'asphalte adhérents. Il convient de vérifier la tension et l'usure des bandes transporteuses afin d'éviter tout glissement et toute fuite de matériau ; le brûleur et le système de combustion doivent être nettoyés régulièrement des gicleurs et des conduites de carburant afin d'améliorer l'efficacité de la combustion et de réduire la consommation de carburant.

Dépannage des pannes courantes

Soyez attentif aux signes de défaillance courants lors du fonctionnement quotidien d'une centrale d'enrobage en continu, notamment une température anormale du tambour de séchage, un colmatage de l'alimentateur de granulats ou d'asphalte, un dysfonctionnement du panneau de commande ou des capteurs, et un colmatage du système de dépoussiérage. Nettoyez et réglez rapidement le problème dès sa détection. Si la panne persiste, consultez le fabricant de l'équipement ou des techniciens agréés afin d'éviter son aggravation.

Le maintien de la propreté de la centrale d'enrobage en continu est fondamental ; l'accumulation de poussière et d'huile est la principale cause de panne des équipements. Un nettoyage régulier permet d'éviter les dommages aux composants, de réduire la fréquence des dysfonctionnements et, combiné à des inspections de maintenance régulières, de garantir le fonctionnement optimal de l'équipement d'enrobage en continu et d'améliorer son efficacité globale.

L'introduction d'outils et de technologies de pointe, l'investissement dans l'automatisation et les équipements de maintenance, la surveillance en temps réel de l'état de fonctionnement des équipements via le panneau de commande, la collecte de données opérationnelles, fournissent une base pour l'optimisation ultérieure des performances ; dans le même temps, selon la demande, l'ajout d'accessoires optionnels tels que des filtres à sacs, des silos de stockage, etc., pour s'adapter aux besoins individuels de construction, améliore encore la praticité des équipements.

Renforcer la formation du personnel : la structure d’une centrale d’enrobage continu étant complexe, les exigences en matière de compétences professionnelles des opérateurs sont élevées. Une formation professionnelle régulière permet d’améliorer leurs compétences dans l’utilisation des équipements et leur sensibilisation à la sécurité, de normaliser les procédures d’exploitation et de stimuler l’enthousiasme des employés afin d’optimiser l’espace d’exploitation des équipements et d’améliorer l’efficacité globale de la production.

La mise en œuvre d'un contrôle systématique des pièces, des composants essentiels de la centrale d'enrobage continu pour une inspection et un entretien complets et réguliers, l'établissement d'un registre d'entretien complet, afin d'éviter à l'avance les pannes potentielles, de réduire le taux de défaillance des équipements et de protéger le fonctionnement stable à long terme de ces derniers.